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Buscan contrarrestar el alza de costos y las restricciones ambientales

Algunas siderúrgicasestán reformulando su receta centenaria para hacer el hierro que usan en la fabricación del acero. El objetivo es lidiar con el alza de los costos y las restricciones medioambientales impuestas por nuevas regulaciones en muchos países.

Compañías en Europa, Australia y Norteamérica han desarrollado procesos de fabricación de acero que se saltan un paso que genera mucha polución y están encontrando siderúrgicas en Asia y África dispuestas a apostar por la innovación. Pero la surcoreana Posco, el tercer fabricante de acero del mundo, es la que más se ha alejado del método tradicional de alto horno. Tradicionalmente, el acero se fabrica refi nando el hierro en tres pasos. Primero, el mineral de hierro y el carbón se calientan, convirtiéndolos en "sinter" y coque, materiales que se combinan con facilidad.  Luego, estos materiales se ponen juntos en un alto horno donde se combinan para convertirlos en arrabio. Finalmente, el arrabio se funde más y se mezcla con otros materiales, lo que resulta en una especie de acero líquido, que luego se forja en rollos o láminas.

Posco, sin embargo, ha construido un horno que puede preparar tipos de carbón y mineral de hierro más baratos para convertirlos en arrabio sin tener que ponerlos en los altamente contaminantes hornos tradicionales.

Posco invirtió más de US$2.000 millones en investigación para crear el proceso, llamado Finex, que fue desarrollado en conjunto con Siemens-VAI, una unidad de la alemana Siemens AG.

La unidad de Siemens anteriormente construyó el alto horno para hacer hierro Corex en plantas de Saldanha Steel, fi lial de Arcelor Mittal, en Sudáfrica; de Jindal Vijayanagar Steel Ltd., en India; y de Baosteel Group Corp., en China.

El proceso Corex eliminó la necesidad de procesar sinter y coque por separado y Baosteel, la mayor siderúrgica de China, está construyendo su segundo horno Corex, que iniciará producción en 2010.

Posco y Siemens-VAI habían planeado construir una planta modelo usando el proceso Corex, pero decidieron dar un paso adicional.  Mientras el proceso Corex puede usar carbón fi no barato, el proceso Finex usa tanto carbón fi no como mineral de hierro fi no, lo que lo hace más efectivo desde el punto de vista de costos.

Las siderúrgicas han experimentado con nuevos procesos en la fase de fabricación de mineral de hierro por años, haciendo pequeños cambios a la proporción de los ingredientes con la esperanza de reducir el uso de coque. La mayoría de las alternativas nunca llegaron al mercado porque consumían demasiada energía.  El hierro creado en la caldera Finex puede usarse en cualquier clase de acero, incluyendo el tipo de alta calidad usado en autos, dicen algunos ejecutivos. Posco agrega que usa los mismos procesos de inspección y control de calidad para el arrabio Finex que en sus otros hornos. En ambos casos, el hierro debe tener la misma composición y es evaluado tanto en la etapa de fabricación de hierro como en la de acero.

La planta Finex de Posco, que entró en funcionamiento en mayo de 2007, tuvo por meses un desempeño por debajo de los objetivos de producción y por encima de las proyecciones de consumo energético, en parte debido a numerosos problemas técnicos. "Al principio probamos muchas cosas", dice Lee Chang-hyung, un ingeniero de Posco.  "Hasta septiembre pasado, no alcanzamos nuestro objetivo de producción diaria".

La planta de Posco ahora produce 1,5 millones de toneladas de hierro al año, o alrededor de 6% de las necesidades de fabricación de acero de la compañía. Su costo operativo es 90% del costo de sus 10 calderas tradicionales, cuando se mide sobre una base de producción comparable. Con planes para llegar al mercado de India y Vietnam, la compañía tiene al menos seis hornos en la fase de diseño, para los que seguramente usará el sistema Finex

Evan Ramstad